Düsseldorf: Flugzeugteile aus dem Drucker

Düsseldorf: Flugzeugteile aus dem Drucker

EOS will Düsseldorfer Firmen die Vorteile des 3D-Drucks nahebringen.

Mit einem Schnitt durch das symbolische rote Band öffnete am Dienstag eine Firma ihre Düsseldorfer Zweigstelle, die zwar die wenigsten kennen dürften, dessen wichtigstes Produkt aber bei der Produktion vieler Alltagsgegenstände entscheidend ist. Das Unternehmen EOS vertreibt industrielle 3D—Drucker. Bei diesen Geräten wird im Vorfeld ein Computermodell des gewünschten Produktes erstellt, der Werkstoff, der bei den Druckern von EOS ein Metall oder Kunststoff ist, in den 3D-Drucker gelegt, und mit einem Laser Schicht für Schicht in die voreingestellte Form gebracht. Dadurch können Bauteile wesentlich schneller und weniger anfällig für Fehler hergestellt werden. So besteht ein Spritzkopf für eine Weltraumrakete aus einem, statt aus 250 Einzelteilen und benötigt nicht mehr drei Monate Herstellungszeit, sondern lässt sich in 35 Stunden produzieren, ohne, dass ein Mensch den Prozess begleiten muss. Vor allem in den Industriezweigen, wo jedes Gramm Gewicht gespart werden muss, hat das große Auswirkungen. Da sind die rund 500 000 Euro, die ein 3D-Drucker kostet, oft schnell wieder reingeholt. Alleine die 3D-Druck-Herstellung von Sicherheitsgurtschnallen bei Flugzeugen kann mehrere Millionen Liter Kerosin pro Flugzeug und Jahr sparen.

Auch in der Automobilindustrie wird das Verfahren genutzt. Da auch Formen, die manuell schwierig herzustellen sind, dem Drucker wenige Probleme bereiten, wurden zum Beispiel die Pedale bei Formel-Eins-Boliden in einer spinnennetzartigen Struktur gefertigt. Auf diese Weise soll jegliches Material, das nicht für die Stabilisierung notwendig ist, weggelassen werden und das Pedal leichter, jedoch nicht weniger stabil sein.

Da die Technologie sich stetig entwickelt, und auch Mitarbeiter bei Automobil- oder Raumfahrtunternehmen schnell durch die Entwicklung abgehängt werden können, dient das Haus in Düsseldorf mit Seminar- und Büroräumen als „Innovation Center“, in dem die Mitarbeiter der Kundenfirmen angelernt werden können, und die Maschine und ihre Vorteile selbst verstehen lernen. „Die Anforderungen beim 3D-Druck sind individuell“, erklärt Nel Zierhut, einer der vorerst vier Mitarbeiter in den neuen Zweigstellen: „Deshalb wollen wir nicht einfach die Geräte verkaufen, sondern den Kunden dabei begleiten, die Geräte bedienen zu lernen.“