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Neues Stahl-Service-Center: Das erste Schiff legt an

Neues Stahl-Service-Center: Das erste Schiff legt an

Ein Teil des neuen Werks von Thyssen-Krupp am Rheinhafen ist funktionsfähig. Bis September soll alles fertig sein.

Krefeld. Es ist morgens, 9.30 Uhr, und für einen Juni-Tag ziemlich kalt. Spannung und Vorfreude ist den Beteiligten des neuen Stahl-Service-Centers (SSC) von Thyssen-Krupp anzumerken, denn das erste Schiff legt soeben im Wendebecken des Rheinhafens an. Direkt vor der Vorfertigungshalle an der neuen Kaimauer mit der gewaltigen 40-Tonnen-Kran-Anlage dreht es bei - beladen mit 139 Coils (Spule oder Bund), die bis zu 30 Tonnen pro Stahlrolle wiegen. Insgesamt 2.000 Tonnen hat das Schiff geladen. "Das entspricht 80 Lkw", erläutert Thomas Wölk. Der Leiter "Supply Chain Management" ist für die nahtlos funktionierende Kette zwischen Lieferanten, Produzenten und Kunden verantwortlich.

Kapitän Harald Faltins ist an diesem Freitagmorgen guter Dinge, obwohl er schon in der Nacht aufgestanden ist und fast drei Stunden Fahrt hinter sich hat. Am Vortag hat er die Coils bei Thyssen-Krupp in Duisburg-Walsum geladen, was etwa neun Stunden gedauert hat. Mit der gleichen Zeit rechnet er für das Löschen im Rheinhafen, in dessen Becken er zum ersten Mal anlegt.

Während die ersten Coils abgeladen werden, bittet er die durchgefrorenen Zuschauer an Bord und kredenzt einen heißen Kaffee. Dann zeigt er sein modernes Schiff, das auch im Mehrfach-Schub-Verband fahren kann. Die Kommandobrücke ähnelt einem Flugzeug-Cockpit. Auf diversen Bildschirmen sind alle erdenklichen Daten wie Fahrtrouten oder Wetterberichte abrufbar.

Auch die Kran-Anlage des neuen Service-Centers ist mit einem hochmodernen Kommandostand in der fahrbaren Kabine ausgestattet. Kranführer Sebastian Jaworski hat alle wichtigen Daten per Bildschirm verfügbar und den kompletten Überblick über die Fertigungswege. Bereits beim Abladen in der Vorfertigungshalle werden die Coils gewogen, EDV-mäßig verbucht und per Kleinwaggons auf Schienen zum Ort der Weiterverarbeitung im Werk transportiert. Dort sind bereits zwei brandneue Spalt-Schneidanlagen in Betrieb.

Die Coils in den unterschiedlichsten Stahlqualitäten werden zunächst auf einer Spule befestigt, entrollt, in die Schneidanlage gezogen und in Längsstreifen gespalten. Das Warmband, das bis zu 16 Millimeter dick ist, wird anschließend direkt wieder in Ringform aufgerollt und verpackt. Stahlqualität, Bandbreite und Rollenlänge der Coils werden exakt auf Wunsch der Kunden gefertigt und in deren Betrieb weiterverarbeitet.

Der Löwenanteil geht zu etwa 70 Prozent an Zulieferer der Automobilindustrie, der Rest verteilt sich auf andere Industriezweige.

Bis zur offiziellen Eröffnung des Stahl-Service-Centers im September sollen alle Fundamente gegossen und die restlichen Schneidanlagen installiert sein. Die 270 Mitarbeiter haben den neuen Firmensitz der ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH bereits bezogen, ein Teil davon das neue Verwaltungsgebäude nahe des Heidbergswegs. Das Unternehmen hat in Krefeld die Produktionen seiner nordrhein-westfälischen Niederlassungen Bochum, Breyell und Leverkusen sowie der zentralen Verwaltung aus Langenfeld konzentriert. Nur in Breyell bleibt noch ein Werk bestehen.

"Die Entscheidung für Krefeld fiel wegen der optimalen Verkehrsanbindung im Rheinhafen an Schiff, Schiene und Straße", sind sich Detlef Schotten und Wilhelm Budéus einig.

Die Geschäftsführer verweisen auf klare wirtschaftliche Vorteile des Schiff- und Bahntransports im Vergleich zur bisherigen, ausschließlichen Lkw-Fracht. Aus diesem Grund sollen den Stahl nicht nur aus dem eigenen Konzern, sondern auch von anderen Herstellern bezogen werden - im Verhältnis 50 Prozent per Bahn und je 25 Prozent per Schiff und Lkw.

Schon bis Ende des Jahres wollen die Geschäftsführer einen Umschlag von 2000 Tonnen pro Arbeitstag erreichen. Ab 2011 sollen 600.000 Tonnen Spaltband und Zuschnitte pro Jahr bearbeitet werden, ein Umsatz zwischen 350 und 400 Millionen Euro wird angestrebt. Selbst zukünftiges Wachstum ist berücksichtigt: "Das Werk ist so konzipiert, dass wir es leistungsmäßig problemlos verdoppeln können", sagt Schotten.