Mit Patent der Krefelder Firma Rucothel kann aus Altreifen alles werden

Nachhaltig : So kann aus alten Reifen alles werden

Von Schutzmatten bis Schuhsohlen ist vieles möglich – ein patentiertes Verfahren von KEC Rucothel Technologies spart Kunststoffe ein.

Schuhsohlen, Schutzmatten und vieles mehr liegt in Kisten voller Muster, die sich im Büro von Thomas Kölbl und Dieter J. Angerer stapeln. Sie sind das Ergebnis zahlreicher Gedankenspiele, was sich alles Neues aus alten Reifen machen ließe, mit anschließenden Testläufen in Versuchslabors und Belastungsproben in Unternehmen.

„Die Technik, Reifen zu zerkleinern, ist nicht neu“, will Thomas Kölbl nicht verbergen, „aber die Technik, es unter Einsatz von Stickstoff zu tun, aber schon.“ Die KEC Rucothel Technologies GmbH hat daher ein neues Verfahren entwickelt, wie aus Altreifen nachhaltige Kunststoffe hergestellt werden können und ein „weitreichendes Patent“ zu Verfahren und Material angemeldet.

Mit Hilfe von Stickstoff
wird Gummi fein gemahlen

An erster Stelle steht dabei ein kryogenes – also unter extrem niedrigen Temperaturen – feinstvermahlenes Gummimehl aus Altreifen. Der Stickstoff sorgt dafür, dass die Teilchen sozusagen tiefgefroren sind, wenn sie zerkleinert werden. „Das hat den Vorteil, dass die Oberfläche der Gummipartikel von einer Größenordnung bis sechs Millimeter, wie wir sie brauchen, nicht zerklüftet ist.“ Das heißt, sie sind an der Oberfläche stattdessen glatt. „So wie bei einem Glas, das man gegen eine harte Wand wirft. Man bekommt Teilchen mit einer Oberfläche wie bei Splitt.“

Wenn Kölbl dann beschreibt, wie es mit dem von Partnerunternehmen in der Recyclingbranche erzeugten Gummimehl danach weitergeht, wird es etwas geheimnisvoll.

Der Kamp-Lintforter (53), der Wirtschaftswissenschaften in Duisburg studiert hat, spricht halt über ein firmeneigenes Patent, das aus den Ideen und Erfindungen seiner Unternehmerfamilie entstanden ist. „Es ist schon ein besonderer Prozess, Gummimehl mit Kunststoff zu verheiraten“, sagt er über das Geschäftsfeld der KEC Rucothel Technologies GmbH, die im sogenannten Basecamp des K2-Towers an der Kleinewefersstraße zwischen den Büros von Start-ups sitzt, die beispielsweise virtuelle 3D-Welten oder digitale Spiele entwickeln.

So frisch gegründet wie diese Firmen ist KEC nicht. Seine Familie habe von jeher unterschiedliche Unternehmen gehabt, erzählt Kölbl. Die Ursprünge liegen in der Kiesbranche, den Kieswerken Kölbl in Essen. Die Initialzündung für die Altreifen-Verwertung war ein Auftrag, mit dem Thomas Kölbls Vater Herbert in den 1990er-Jahren zu tun hatte. „Da war er schon von der Kiesseite auf die Maschinenbauseite gewechselt. Aus Kanada kam damals der Auftrag, etwas zu entwickeln, mit dem Altreifen recycelt werden können“, blickt Thomas Kölbl zurück.

Vater Herbert gründete schließlich mit seinen Söhnen bereits im November 1997 die Firma KEC. „Danach standen dann 20 Jahre Entwicklung. Man läuft halt auch mal in eine Sackgasse. Aber mein Vater ist stur. Und ich bin es auch. Und jetzt können wir damit an den Markt gehen.“

Zum Verfahren verrät sein Geschäftspartner Dieter J. Angerer: „Wir nehmen die Eigenschaften von Reifen mit. Die halten Tonnen von Belastungen stand, hohen Geschwindigkeiten, Vollbremsungen und Witterungen aller Art“, sagt Angerer, der aus der Industrie kommt, für Siemens Infrastrukturprojekte betreut und sich dann selbstständig gemacht hat. Diese besagten Eigenschaften werden mit Hilfe des patentierten Verfahrens mit Kunststoffen und, je nach Einsatzgebiet, Zusatzstoffen verbunden. Dadurch können Kunststoffprodukte laut Kölbl und Angerer, denen als Gesellschafter jeweils die Hälfte des Unternehmens gehört, günstiger oder besser werden.

Produkte werden günstiger
oder zum Beispiel belastbarer

Auf der einen Seite geht es darum, Gummimehl als Füllstoff in Kunststoffe einzubringen und Produkte dadurch preiswerter zu machen. Für solche Lösungen gibt es schon lange Beispiele. Wie etwa die orangefarbenen Rohre, die man aus Kellerräumen kennt. Um PVC zu sparen wird bei der Herstellung auch Füllstoffe beigemischt. Gerade bei Produkten, die großen Belastungen standhalten müssen, war das bisher allerdings nicht üblich.

Kölbls Familie experimentierte beispielsweise mit Verschleißschutz an Transportbändern, auf denen in Kieswerken die Steine weiterbefördert werden. In Einsatzbereichen mit starker Abnutzung wird normalerweise Polyurethan eingesetzt. „Im Kieswerk sind Verschleißschutzmatten auch extremen Bedingungen ausgesetzt. Aber hier ist reines Polyurethan als Material eigentlich zu teuer“, berichtet Kölbl.

Mit ihrem Recycling-Gummimehl hat KEC es trotzdem versucht und es dem Polyurethan beigemischt. „Preislich sind wir dann bei Kautschuk oder sogar darunter. Qualitativ geht das Ergebnis in Richtung Polyurethan“, sagt Kölbl.

Regulär werden Gummitmatten normalerweise bereits nach einem oder anderthalb Jahr gewechselt. „Bei unserem Feldversuch waren unsere Matten deutlich länger im Einsatz“, sagt Kölbl über das Projekt, das zu einer Zusammenarbeit mit BASF geführt hat. „Über uns kann BASF nun in diesem Markt Fuß fassen. Wir beziehen das Polyurethan von BASF und verbinden es mit einem großen Anteil von Gummimehl.“

Durch Zusatzstoffe UV-sicher, antistatisch und resistent

Außer Transportbändern in Kieswerken oder Recyclingwerken sei beispielsweise der Einsatz in Form von Kassenbändern in Supermärkten oder Kofferbändern in Flughäfen denkbar. Und auch sonst sind die Möglichkeiten teurere Kunststoffe durch das Gummimehl aus recycelten Altreifen teilweise zu ersetzen nach Ansicht der beiden KEC-Rucothel-Technologies-Geschäftsführer zahlreich. „Ob schlagzäh, kälteresistent, flexibel oder starr, schnittfest, antistatisch, ölresistent oder UV-sicher: Wir sehen uns das Anforderungsprofil der Kunden an und schauen dann, was wir haben, das passt.“ Wichtig sind auch die Additive, also die Zusatzstoffe.

Auf längere Sicht soll aus dem Zwei-Mann-Unternehmen, das mit Partnern an Hochschulen und dem Fraunhofer-Institut arbeitet, mehr werden. Kölbl geht davon aus, dass schon in diesem Jahr die ersten Mitarbeiter eingestellt werden können. In der Zukunft soll ein Labor und eine Produktion aufgebaut werden – am liebsten in Krefeld.

„Bisher waren wir mit privaten Mitteln unterwegs. Derzeit sind wir auf der Suche nach Investoren. Es ist jetzt genau die richtige Zeit, sich anders aufzustellen. Eine Zeit, in der es um Nachhaltigkeit geht“, sagt Kölbl über das wieder stärker in den Fokus gerückte Thema Umweltschutz. „Wir lösen ein Riesenentsorgungsproblem.“ Um die 350 000 Tonnen Altreifen fielen jedes Jahr in Deutschland an, um die 3,4 Millionen Tonnen EU-weit.