Der Stanzteile-SpezialistKronenberg produziert im Technologiepark Haan für den Weltmarkt.

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Stolz sind die Cousins Frank Kronenberg (l.) und Ralf M. Kronenberg unter anderem auf das lichtdurchflutete Foyer.

Stolz sind die Cousins Frank Kronenberg (l.) und Ralf M. Kronenberg unter anderem auf das lichtdurchflutete Foyer.

Große Isolierglasflächen prägen den neuen Sitz des Traditionsunternehmens an der Kronenberg-Allee im Technologiepark Haan.

Christian Beier, Bild 1 von 2

Stolz sind die Cousins Frank Kronenberg (l.) und Ralf M. Kronenberg unter anderem auf das lichtdurchflutete Foyer.

Haan. Ein Filetstück kann man nur einmal verkaufen: Als sich die Wuppertaler Firma Bong das letzte große Areal am Piepersberg in Solingen sicherte, musste sich das Unternehmen Kronenberg in der Nachbarschaft umsehen – und fand in Haan eine autobahnnahe 2,5-Hektar-Fläche, die für ein 9200 Quadratmeter großes Firmengebäude jede Menge Erweiterungsmöglichkeiten bietet.

Die Cousins Ralf M. Kronenberg und Frank Kronenberg leiten als geschäftsführende Gesellschafter die Geschicke des Stanzteile-Spezialisten Eduard Kronenberg (EK). Dessen frühere aus den Nähten platzende Solinger Standorte an der Dingshauser Straße und der Beethovenstraße sind deshalb seit Ende September 2013 im Technologiepark Haan unweit der Autobahn 46 vereint.

Haaner Architekt plante das Gebäude

An der Kronenberg-Allee ist dort für 13 Millionen Euro ein vom Haaner Architekten Jochen Siebel geplanter Firmensitz in Premium-Qualität entstanden. Diese zeigt sich zum einen in der außen wie innen durch ihre Ästhetik bestechenden Architektur. Top-Niveau hat zum anderen auch das raffinierte Energiesparkonzept: Lüftungsanlage, Blockheizkraftwerk, Wärmerückgewinnung und eine Luftwasserwärmepumpe spielen bei Kühlung und Beheizung kostensparend zusammen.

Teile finden sich auch im Freedom Tower in New York

Ausgeklügelt sind auch die Abläufe in der Produktion. EK ist weltweit führend als Hersteller von Stanzteilen aus 0,03 bis 4,00 Millimeter dünnem Stahl, der jeweils „vom Coil“ (von der Rolle) abgespult wird. Über 600 Millionen Teile werden jährlich hergestellt.

300 Millionen davon entfallen auf über 1000 verschiedene Verbindungselemente für Isolierglasfenster: Eckwinkel, Längsverbinder und Sprossenverbinder. EK-Teile finden sich weltweit: im neuen Freedom Tower in New York ebenso wie im Düsseldorfer Kö-Bogen oder im Hofgarten.

1867 wurde das Unternehmen durch Karl Eduard Kronenberg gegründet, der zunächst Taschenmesserfedern herstellte.

In fünfter Generation leiten die Cousins Ralf M. Kronenberg (44, Diplom-Kaufmann) und Frank Kronenberg (48, Diplom-Ingenieur) das Unternehmen.

Gut 75 Menschen beschäftigt die GmbH, darunter je vier in Konstruktion und Qualitätsmanagement.

Weitere 300 Millionen Stanzteile, von denen einige noch nachbearbeitet werden, gehen unter anderem an die Automobil-, Werkzeug- und Elektro-Industrie sowie auch an Solinger Firmen. „Wir sind jederzeit offen für neue Herausforderungen“, sagt Ralf M. Kronenberg.

Produziert wird bei EK in einer 2500 Quadratmeter großen Maschinenhalle. In ihr stehen 16 Hochleistungs-Stanzautomaten, die jeweils 600 Teile pro Minute ausstanzen und formen.

Die dafür benötigten Folgeverbundwerkzeuge stellen 24 firmeneigene Fachleute in einer 1700 Quadratmeter großen Halle her. 2900 Quadratmeter Fläche hat das Lager für die fertigen Teile. Die Fertigungsprozesse laufen in absolut sauberem Umfeld ab, werden dokumentiert und sind seit 2002 nach der Norm ISO/TS 16949 zertifiziert.

Viele Glasflächen im neuen Stammsitz

Am Kopf der drei Hallen – jede lässt sich bei Bedarf erweitern – erstreckt sich auf zwei Ebenen der 1000 Quadratmeter große, voll verglaste Vertriebs- und Verwaltungsbereich. Auch in die technischen Büros fällt Tageslicht, weil sie an ein großzügiges begrüntes Atrium grenzen. Da der neue Stammsitz über viele Glasflächen verfügt, sind selbstverständlich auch in ihnen zahllose Verbindungselemente aus der eigenen Produktion verbaut.

Weil es bei der Produktion so wenig Stillstand wie nur möglich geben sollte, war der Umzug im September eine logistische Herausforderung. Für sie wurde eine Nürnberger Spezialfirma engagiert. Sie schaffte die bis zu 14 Tonnen schweren 16 Stanzautomaten in „Vierer-Blöcken“ nach Haan.

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