Die Mettmanner Firma Mono öffnete ihre Tore für Besucher: Die konnten auf einem Rundgang die Entstehung von Gabeln, Messern und Löffeln erleben.

Gertrud Miosga stanzt Zinken aus einem Metallstück. Eine Gabel entsteht. Bei der Nachtschicht konnten ihr die Gäste über die Schulter schauen.
Gertrud Miosga stanzt Zinken aus einem Metallstück. Eine Gabel entsteht. Bei der Nachtschicht konnten ihr die Gäste über die Schulter schauen.

Gertrud Miosga stanzt Zinken aus einem Metallstück. Eine Gabel entsteht. Bei der Nachtschicht konnten ihr die Gäste über die Schulter schauen.

DJ

Gertrud Miosga stanzt Zinken aus einem Metallstück. Eine Gabel entsteht. Bei der Nachtschicht konnten ihr die Gäste über die Schulter schauen.

Mettmann. Am Freitagabend lud die Besteck-Manufaktur Mono zur „Nachtschicht“ ein. Von 20 bis 23 Uhr konnten die zahlreichen interessierten Besucher erleben, wie Schritt für Schritt Design-Gabeln, -Löffel und Messer entstehen. Und das war keine Show. Die Mitarbeiter verrichteten ihren Job genau wie sonst auch, und das gefertigte Besteck ging danach in das reguläre Verkaufssortiment. An den Arbeitsstationen waren Infotafeln aufgehängt, damit der Gast nicht nur gucken, sondern tiefer in die Materialkunde eintauchen konnte. Die Mitarbeiter waren sehr freundlich und auskunftsbereit und unterhielten sich mit den Besuchern, ohne dass die Konzentration auf die Arbeit gelitten hätte.

Aus einem Rohling kann eine Gabel oder ein Löffel entstehen

An diesem Abend wurden Gabeln gefertigt. Jede Gabel nimmt ihren Anfang in einer großen Edelstahltafel (Chromnickelstahl rostfrei, „V2A“). Diese wird zunächst mit der Tafelschere in kleinere Bleche zerteilt, bevor an der Exzenterpresse die Gabelrohlinge, die sogenannten „Brandeln“ herausgestanzt werden. Die Brandel kann sowohl eine Gabel, als auch ein Löffel werden. Das entscheidet sich aber erst mehrere Arbeitsschritte später. Zunächst muss die Brandel geschliffen, gereinigt und mit dem Firmenstempel versehen werden. Dann erst wird der Kopf der Brandel mit der Besteckwalze auf die richtige Dicke gewalzt, das wären 1,8 bis 2 Millimeter für eine Gabel und 1,2 bis 1,5 Millimeter für einen Löffel.

Nun steht also fest, dass es eine Gabel werden soll. Mit der Exzenterpresse wird der gewalzte Kopf der Brandel in die endgültige Form geschnitten. Um eine Gabel zu werden, fehlen natürlich noch die Zinken. Die wurden an diesem Abend von Gertrud Miosga ausgestanzt. In der Zinkmaschine wird zunächst die mittlere Spalte und in einem zweiten Arbeitsschritt die äußeren Spalten gestanzt, damit sich das Material nicht verdreht.

Vor den Verkaufskassen bildeten sich lange Schlangen

Schließlich bekommt die Gabel in der Kniehebelpresse die endgültige, geschwungene Form. Dabei wird ein Druck von 600 bis 800 Tonnen pro Quadratzentimeter ausgeübt. Zum Schluss muss die Gabel noch mehrere Schleif- und Polierstationen durchlaufen. Dabei ist besondere Sorgfalt geboten, damit keine Körner oder Haare in den Stahl gelangen. Die Besucher schienen von der Fertigung so beeindruckt, dass sich lange Schlangen an den Verkaufskassen bildeten. Mit dem abendlichen Werkverkauf hatte vor elf Jahren alles angefangen, bevor ein paar Jahre später die „Nachtschicht“ eingeführt wurde. Marketingleiter Ulrich Schlaf war sehr zufrieden mit seinen Mitarbeitern. Die Gäste machten sich einen schönen Abend auf dem Betriebsgelände. Auf dem Grill konnte sie sich für fünf Euro einen riesigen Teller Hähnchen und Salat selbst grillen, während die Firma BeaWeine mit edlen Tropfen lockte. Die befreundeten Betriebe besuchen sich stets gegenseitig auf ihren Veranstaltungen.

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